О качестве радиально-шариковых подшипников качения
Головной аттестационный центр Алтайского региона Национальной Ассоциации Контроля и Сварки ООО «ГАЦ АР НАКС» предоставил предприятию НСК Подшипник Сервис заключение о качестве радиально-шариковых подшипников качения.
Для диагностики взято три радиально-шариковых подшипника качения:
- Подшипник Российского производства 6-ГПЗ (г.Челябинск) 180210
- Подшипник Австрийского производства NKE 6209.2RS
- Подшипник Сингапурского производства FBJ 6307.2RS
Химический состав деталей подшипников определяли на эмиссионном спектрометре «Аргон-5СФ». Массовая доля элементов Австрийского подшипника 6209.2RS в норме, незначительные отклонения выявлены у Российского подшипника 180210 и Сингапурского подшипника 6307.2RS. Марка стали всех подшипников ШХ15.
Высокое содержание углерода в шарикоподшипниковых сталях обуславливает их высокую прочность после термической обработки, как правило, содержание углерода одинаково для всех шарикоподшипниковых сталей.
Твёрдость внутренних слоёв металла зависит от глубины прокаливаемости, которая в свою очередь зависит от содержания хрома, чем крупнее детали подшипников, тем с большим содержанием хрома (0,4...1,65 %) применяют сталь для их изготовления. Кроме того, высокая твёрдость карбидов хрома повышает износостойкость стали. Хром увеличивает устойчивость мартенсита против отпуска, уменьшает склонность стали к перегреву и придаёт ей мелкозернистую структуру. Но при высоком содержании хрома (>1,65 %) трудно получить однородную структуру, поэтому содержание хрома в шарикоподшипниковых сталях обычно не превышает 1,65 %.
Марганец, как и хром, увеличивает твёрдость и сопротивляемость стали истиранию. Но одновременно он способствует росту зерна при нагреве, в результате чего при термической обработке может образовываться крупнозернистая структура перегретой стали.
Отрицательное влияние на вязкость шарикоподшипниковой стали оказывает кремний. Но марганец и кремний являются раскислителями, и чем выше их содержание, тем полнее раскислена сталь, поэтому присутствие этих элементов в шарикоподшипниковой стали всех марок желательно не более 0,35 %Si и 0,4 %Mn.
Среди вредных для шарикоподшипниковой стали элементов можно выделить фосфор, медь, никель, кислород, водород, азот, олово, мышьяк.
Фосфор увеличивает склонность стали к образованию крупнозернистой структуры при нагреве, повышает хрупкость и уменьшает прочность на изгиб, что в свою очередь увеличивает чувствительность стали к динамическим нагрузкам и склонность изделий к появлению закалочных трещин. В связи с этим содержание фосфора в металле минимальное.
Содержание никеля ограничивают в связи с тем, что его присутствие снижает твёрдость стали.
Олово, свинец и мышьяк, а также азот уменьшают сопротивляемость стали выкрашиванию.
Твердость деталей подшипника определяли на приборе Роквелл. На каждой детали делали по 3 отпечатка. Из-за своей простоты этот метод является наиболее распространённым и основан на проникновении твёрдого наконечника в материал и измерении глубины проникновения. Среднее значение твердости деталей всех 3-х подшипников соответствуют требованиям ГОСТ 520-2011.
Шероховатость поверхностей и Геометрические размеры подшипников так же соответствуют требованиям ГОСТ 520-2011.
Осевые зазоры подшипников измеряли универсальными измерительными приборами по методикам и схемам, представленным в ГОСТ 520-2011.По величине осевого зазора представленные подшипники соответствуют требованиям ГОСТ 24810-2013 за исключением подшипника 6307.2RS FBJ (Сингапур) у которого выявлен увеличенный зазор
